Entender o que é quebra zero possibilita que as indústrias enfrentem um dos maiores inimigos da produção industrial, a perda. Seja de produtos com defeitos, extravios ou a falência de equipamentos, os prejuízos recorrentes afetam a competitividade da empresa no mercado atual.
Sabendo da importância de estratégias que ajudam a aumentar a margem de lucro e a diminuir os custos de produção, separamos neste artigo tudo o que você precisa saber sobre o conceito de quebra zero. Continue a leitura e saiba mais.
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Primeiro, Entenda o que é Quebra e Falha
Antes de começarmos a explorar o que é quebra zero, precisamos primeiro entender o que é quebra e falha. Em qualquer dicionário, a palavra falha tem como significado defeito, erro ou imperfeição. No processo de produção industrial, a falha pode designar defeitos em produtos ou mesmo em maquinários.
Nas indústrias, conta-se com uma taxa de falhas nos processos de produção, trabalhando com índices de tolerância que não devem ser ultrapassados, a fim de evitar perdas ou prejuízos maiores.
Já a quebra é entendida como uma falha visível que inviabiliza a comercialização do produto, sendo entendida como o defeito e/ou mal funcionamento de alguma máquina, podendo levar a sua parada ou mesmo afetar a linha de produção.
Agora que você já sabe ao que se refere a quebra e a falha no setor industrial, continue a leitura e saiba o que é quebra zero.
Descubra o que é Quebra Zero
Dentro das indústrias, o conceito de quebra zero refere-se a um conjunto de estratégias que visam diminuir, ou até mesmo eliminar, a ocorrência de erros de produção, tanto em produtos quanto em equipamentos.
Apesar de parecer impossível no primeiro momento, o conceito de quebra zero tem como objetivo a ininterrupção da produção, mantendo o equipamento disponível por todo período em que ele estiver em operação.
Para esse conceito funcionar na rotina do chão de fábrica são necessários alguns cuidados, entre eles:
- aumento do envolvimento da mão de obra para garantir um maior conhecimento sobre o processo de manutenção;
- realização de manutenção preventiva tanto pelos operadores, ao cuidarem de forma adequada dos equipamentos durante a limpeza, armazenamento e lubrificação, quanto pelos técnicos especializados através de inspeções periódicas;
- capacitação técnica dos operadores no dia a dia da indústria, para que usem de forma adequada os equipamentos, impedindo impactos e desgastes desnecessários.
O conceito de quebra zero é um dos objetivos principais da Manutenção Produtiva Total (TPM). Continue a leitura e conheça mais sobre essa estratégia.
O que é TPM na Indústria?
Total Productive Maintenance (TPM), ou Manutenção Produtiva Total, diz respeito a um conjunto de estratégias que visam aumentar a produtividade e a disponibilidade dos equipamentos.
O conceito TPM foi criado entre os anos de 1950 e 1970 pelo engenheiro mecânico Seiichi Nakajima, quando o Japão passou por modificações em seus processos produtivos e percebeu a necessidade de aprimorar seus sistemas e processos.
Com a metodologia TPM, as indústrias minimizam os erros e gargalos no processo produtivo, além de aumentarem o padrão de qualidade das mercadorias e a eficiência dos equipamentos.
Ao utilizar a metodologia da Manutenção Produtiva Total, você também promove uma cultura na qual os profissionais se sentem donos dos equipamentos, cuidando desse maquinário durante a rotina do chão de fábrica.
Para aplicar a TPM e alcançar a quebra zero, a indústria deve, primeiramente, garantir que todas as etapas básicas do método estejam em pleno funcionamento. Continue lendo e conheça os 8 passos básicos desta metodologia.
Os 8 Pilares da Metodologia TPM
A Manutenção Produtiva Total precisa de uma mudança no comportamento da rotina industrial. Para isso, sua metodologia dispõe de um programa com 8 passos básicos que garantem a eficácia do seu funcionamento.
O primeiro passo da metodologia TPM é a implementação do 5S, uma filosofia que busca alcançar a qualidade total da produção.
- Seiri (uso): o colaborador deve identificar os itens que realmente utiliza no seu dia a dia e descartar tudo aquilo que não é necessário.
- Seiton (organização): após o descarte dos itens desnecessários, o colaborador deve categorizar e organizar o que é utilizado na rotina de produção, tudo de forma que os objetos possam ser sejam facilmente encontrados pela equipe.
- Seiso (limpeza): toda a equipe deve manter o ambiente de trabalho limpo, identificando rotinas que atrapalham o dia a dia da produção e causam bagunça ou sujeira no espaço.
- Seiketsu (saúde e higiene): para garantir o bom andamento da produção, devem ser definidos os responsáveis pela organização e a padronização da empresa.
- Shitsuke (disciplina): a disciplina é essencial para a TPM e para alcançar a quebra zero, por isso os funcionários devem repetir diariamente os hábitos que encorajam a produtividade sem a necessidade da intervenção dos gestores.
Depois de aplicar o programa 5S, a indústria estará pronta para atualizar os processos de manutenção e dar continuidade às últimas três etapas do processo. Confira, a seguir, quais são elas.
- Manutenção da qualidade: quando o programa 5S estiver funcionando sem interrupções, o padrão de qualidade do serviço e dos produtos aumentará, possibilitando a você a identificação de quais etapas do processo estão gerando problemas na produção.
- Manutenção planejada: para evitar paradas não planejadas, a equipe de manutenção deve elaborar um planejamento informando quais manutenções são necessárias e quando elas devem ocorrer. Dessa forma, você garante que as falhas ou as quebras inesperadas no maquinário não aconteçam com frequência.
- Manutenção autônoma: o grande objetivo da metodologia TPM é dar autonomia para a equipe, por isso os colaboradores devem participar da manutenção dos equipamentos que utilizam, tomando à frente na realização de pequenos ajustes, como limpeza e lubrificação das máquinas, identificando possíveis perdas e sugerindo melhorias nos processos produtivos.
Seguindo todas essas etapas e estratégias da metodologia TPM, sua indústria apresentará os resultados que você tanto busca. Continue a leitura e confira algumas dessas vantagens.
Benefícios de Implementar a Metodologia TPM na Indústria
Além da diminuição de erros e de falhas, a Manutenção Produtiva Total oferece diversos benefícios para a sua indústria. Impactando diretamente na rotina dos colaboradores, ela garante mais segurança e menos riscos à rotina do chão de fábrica.
A seguir, confira algumas das vantagens que essa estratégia oferece para o chão de fábrica:
- aumento da produtividade;
- diminuição de paradas não planejadas;
- aumento da eficiência de produção;
- aumento do padrão de qualidade de produtos e de serviços;
- redução dos custos.
Depois de ler este texto, você deve ter percebido que é possível alcançar o conceito de quebra zero na sua indústria. Mas como fazer isso? Continue a leitura e confira como o SGPlan pode ser o seu aliado nesse processo.
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Durante a leitura deste texto, você descobriu o que é quebra zero e a sua relação com a metodologia TPM criada pelo engenheiro japonês Seiichi Nakajima. Trazendo diversos benefícios para o chão de fábrica, implementar essas estratégias deve estar nos seus planos de gestão.
Para facilitar esse processo, você pode contar com o SGPlan, um software de gestão criado especialmente para indústrias. Possibilitando uma visão 360º do seu negócio, a nossa plataforma fornece insights exclusivos para aprimorar os seus processos. Entre em contato pelo nosso site ou pelo nosso WhatsApp e agende a sua demonstração hoje mesmo.
Última atualização em 3 de setembro de 2024
